2025 中国国际工业废水处理与资源化利用峰会暨水科技嘉年华圆满落幕！中石化（大连）石油化工研究院有限公司郭宏山带来《煤化工废水零排处理技术的思考》主题分享，以 “全流程优化 + 高值资源化 + 技术创新” 为核心，深度拆解煤化工行业从 “传统末端治理” 到 “循环经济赋能” 的转型路径，六大技术思考 + 硬核参数干货密集，引发全场对高盐废水处理行业升级的强烈共鸣。

“煤炭作为我国核心化石能源，煤化工清洁利用是能源安全的重要保障，但水资源约束与环保压力始终是行业发展的硬瓶颈。” 郭宏山在演讲开篇直击行业核心矛盾。政策层面，“污水零排”“绿色低碳” 已成为刚性要求，零排标准从企业延伸至园区及化工、制药等多个行业，地方对 TDS、氯离子排放的管控日趋严格，水资源费持续上涨，倒逼行业必须突破传统处理模式。

行业现实同样紧迫：现代煤化工虽大幅降低污染、提升资源利用率，但废水成分复杂，含高浓度 COD、总氮、氟化物及钙镁硬度、二氧化硅等污染物，处理难度极大。

更关键的是，行业关注点已发生根本转变 —— 从 “预处理 - 减量化 - 超级浓缩 - 混盐结晶” 的传统路线，转向 “预处理 - 减量化 - 纳滤分盐 + 分段浓缩 - 分盐结晶” 的高效路线；从 “保装置稳定长周期运行”，转向 “低成本运行 + 高质盐产品产出”，核心技术重心也从膜组件、蒸发器转向预处理与杂盐干燥，提质降本成为零排转型的核心诉求。

面对行业转型需求，郭宏山结合大连院多年技术积累，分享了六大核心思考，构建起一套 “全流程优化、高比例资源化、低成本运行” 的零排技术体系。

思考一：全流程优化设计，打通单元衔接堵点。采用 “末端倒推 + 单元控制” 思路，围绕 “结晶器不结焦、不结垢，产品盐高纯度，外甩母液量少” 四大目标，精准控制 COD、钙镁、氟化物、二氧化硅等关键指标。针对不同进水水质选择适配路线：COD 超标侧重深度降解，钙镁超标强化软化处理，避免后续设备结垢；根据一、二价盐比例确定分盐方案，硫酸根占比≥90% 采用冷冻结晶 + 重结晶，氯化物占比≥90% 采用蒸发结晶，比例相近则选用纳滤 + 分段结晶，破解传统流程长、单元衔接难的痛点。

思考二：高比例资源化，实现水盐双优回收。以 “水回用率 95% 以上、盐回收率 85% 以上、杂盐控制 15% 以下” 为核心目标，构建多维度资源化体系。水回收方面，遵循 “高水高用、低水低用” 原则，分质回用至循环水补水、除盐水补水，水质满足 COD≤50mg/L（循环水）、≤15mg/L（除盐水）等严格要求；盐回收方面，通过纳滤分盐 + 分段结晶技术，产出工业干盐一级品（氯化钠≥98.5%）、煤化工副产工业硫酸钠 A 类一等品（硫酸钠≥98.0%，白度≥82%）；纳滤工艺设置两级处理，硫酸根截留率达 98%，确保盐产品纯度。

思考三：多污染物协同处理，降本增效双突破。开发多功能协同处理技术，以 “药剂成本≤4 元 / 吨水、无机盐投加量≤10%” 为目标，打造系列核心产品：耐高温大容量软化树脂，吸附容量优于商业化树脂，可高效去除高温煤气化废水硬度；无机 - 有机杂化絮凝剂，实现吸附与絮凝功能结合，废水浊度降至 2.98NTU，协同除硬效率达 24.63%；高选择性氟吸附剂、氰络合剂等，针对性解决特定污染物超标问题，减少药剂投加量与产渣量。

思考四：短流程 + 超深度处理，简化工艺降投资。构建 “超深度预处理 + 膜浓缩 + 分盐结晶” 短流程体系，控制膜浓缩进水 COD≤30mg/L、总氮≤2mg/L、硬度≤5mg/L，大幅简化后续处理单元。核心技术包括：AWO 系列臭氧催化剂，通过梯级多相催化氧化工艺提升臭氧利用率，深度降解难降解有机物；高效微生物脱氮技术，耐盐达 5% 的硝化菌与反硝化菌，可在低碳氮比条件下完成脱氮，处理后总氮≤15mg/L；电化学氧化 - 还原、高效脱氮树脂等耦合技术，进一步提升处理效率。

思考五：关键设备升级，保障长周期稳定运行。针对影响零排工程运行的设备瓶颈，优化改进核心设备：盐硝振动流化床干燥机、杂盐转鼓滚筒干燥机，提升盐产品干燥效率与质量；离心脱水机优化内构件设计，增强运行稳定性；冷冻与换热设备、脱气设备等系列化开发，形成适配不同工况的特色设备产品，解决传统设备易故障、运行周期短的问题。

思考六：循环经济赋能，推动废盐高值利用。遵循 “以废治废、以废制物、以废制热” 原则，拓展资源化新路径：氯化钠母液处理回用做膜烧碱原料；高盐废水制取纯碱或碳酸氢钠；提取钾、锂等高价值离子；混盐精制提纯与双极膜电渗析酸碱制备技术，实现废盐从 “低值处理” 到 “高值利用” 的跨越，构建跨行业、跨领域的污水资源化生态。

“技术的价值终究要靠实践检验，我们的多项技术已在工业场景落地，成效显著。” 郭宏山分享了典型应用案例：在某催化剂分公司，采用高效微生物脱氮技术处理 COD 400~2100mg/L、总氮 70~320mg/L 的废水，处理后 COD<50mg/L、总氮 < 15mg/L；某炼化分公司应用相同技术，实现氨氮从 200~300mg/L 降至 < 5mg/L；纳滤分盐技术在实际应用中，渗透液硫酸根占比≤1%，浓缩液氯离子占比≤15%，为后续分盐结晶提供优质进料。

在经济与环境效益方面，短流程工艺较传统路线投资降低 15%~20%，运行成本节省 10%~15%；盐回收率提升至 85% 以上，杂盐排放量减少 60%，大幅降低危废处置成本；水回用率超 95%，有效缓解煤化工行业水资源短缺压力，实现 “节水 - 治污 - 资源化” 协同增效。

“煤化工废水零排是系统性工程，仍面临诸多挑战。” 郭宏山坦诚表示，当前行业仍存在预处理效率不足、分盐难度大、投资运行成本偏高、杂盐利用渠道有限等问题。

对于未来，郭宏山给出了清晰的发展方向：持续优化全流程设计，开发更高效的单元技术与协同处理药剂，进一步降低投资与运行费用；升级分盐结晶工艺设备，提升产品盐回收率与质量，减少杂盐量；拓展废盐高附加值利用路径，完善资源化产品标准体系；推动技术跨行业推广应用，构建 “技术 - 设备 - 资源 - 市场” 一体化的零排循环经济新生态。

“煤化工废水零排不是终点，而是资源循环利用的起点。” 郭宏山表示，大连院将持续深耕技术创新，推动行业从 “达标排放” 向 “高值资源化”“减污降碳协同增效” 升级，为煤化工行业绿色高质量发展与国家能源安全贡献技术力量。