中石化废塑料资源利用业务布局：多技术路线并行+产业链上下游协

来源：韦伯咨询

中国石化作为国内能源化工行业的领军企业，近年来在废塑料资源化利用领域动作频频，通过自主研发与国际合作双轮驱动，构建了从化学回收到物理再生的全链条技术体系。

本文将客观梳理中国石化在废塑料处理领域的技术突破与产业化实践，包括其自主研发的RPCC连续热解技术、FFS再生膜物理回收应用，以及与国际巨头的战略合作布局，展现这家能源巨头在塑料循环经济领域的探索路径与阶段性成果。

一、RPCC连续热解工艺的产业化进程

中国石化石油化工科学研究院（简称"中石化石科院"）开发的废塑料连续热解（RPCC）技术代表了当前国内废塑料化学回收领域的前沿水平。

这项技术针对以聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）为主的聚烯烃树脂回收难题，通过梯级减容高效液化脱氯（RDC）和连续热解（RPCC）两大核心单元，实现了废塑料到基础化工原料的高效转化。

中石化石科院废塑料连续热解（RPCC）技术路线图

RPCC技术的创新性主要体现在三个方面：

一是能够处理掺杂不同含量聚氯乙烯（PVC）的混合废塑料，通过预处理技术路线将氯含量控制在10ppm以下；

二是热解油收率可超过80%，远高于传统热裂解工艺；

三是形成了"塑料-废塑料-烯烃-树脂-塑料"的完整闭合循环路径。该技术特别适用于传统物理回收难以处理的低值废塑料，如农用地膜、软包装膜等，为解决这类塑料的回收难题提供了新思路。

2024年，RPCC技术从实验室走向工业化应用的关键一年。作为技术落地的核心设备，RDC成套设备经历了严谨的研发制造流程：5月完成反应器设计，6月确定制造方案，8月完成主体制造和控制系统调试，9月通过中期审查，10月中旬获得检验放行并运往项目现场。这套设备将成为全球首个废弃地膜化学循环工业示范项目的核心组成部分。

目前，采用RPCC技术的塔河炼化万吨级废塑料连续热裂解工业示范项目已进入最后冲刺阶段。该项目总投资1.62亿元，主要处理新疆当地难以物理回收的废弃地膜，预计2025年建成投产。

项目建成后，每年可将3.5万吨废弃地膜转化为热解油，替代部分石脑油作为塔河炼化裂解装置的原料，生产出乙烯并再次用于合成树脂制造，实现"地膜-地膜"的区域性闭环循环。

从技术特点看，该示范项目具有连续高效处理、高品质产出、环保达标、运行安全和节能减排等优势，其成功运营将对RPCC技术的推广应用起到重要示范作用。

塔河炼化废塑料连续热裂解工业示范项目

二、FFS再生膜与原级循环实践

在大力推进化学回收技术的同时，中国石化也积极布局废塑料物理回收路径，形成了化学循环与物理再生并行的双轨策略。

2025年初，公司通过北京化工研究院（北化院）推动的合成树脂包装用FFS再生膜产品加工项目，成为物理回收领域的代表性实践。

签约仪式现场

FFS（Form-Fill-Seal）再生膜是一种含有再生塑料成分的重包装材料，主要用于包装聚丙烯、聚乙烯等合成树脂产品。

中国石化这一项目的创新点在于建立了从废塑料回收到再生膜生产的全流程标准体系，包括原料规范、加工工艺、产品质量评价以及碳足迹计算方法等。

北化院科研团队深入供应商生产现场，制定了详细的技术规范和评价细则，完成了20家企业的现场审查和51个规格产品的测试工作，为再生膜的规模化应用提供了技术支撑。

从技术路线看，FFS再生膜项目体现了原级循环理念，即尽可能使再生材料应用于同等价值的产品中，而非降级使用。

中国石化通过"产销研用"一体化协同机制，成功打通了使用再生料制作重包装膜的整个流程，并在集团内部企业推广使用。这种内部循环模式不仅验证了技术的可行性，也为建立更大规模的塑料物理回收体系积累了经验。

值得一提的是，北化院团队还开展了FFS原生膜与添加20%再生料的再生膜产品的碳足迹对比研究，初步完成了碳数据收集和试算工作。

下一步，团队将围绕绿色供应链建设，深入宣贯《温室气体产品碳足迹量化方法与要求重载膜及冷拉伸套管膜》团体标准，定期进行质量抽检，持续优化再生膜产品的环境表现。这种将循环利用与碳减排相结合的做法，反映了中国石化在可持续发展领域的多维布局。

三、构建塑料循环生态系统

中国石化在废塑料回收领域的拓展不仅限于技术研发，还通过战略合作和行业整合推动整个塑料循环生态系统的构建。

2024年5月30日，中国石化与马来西亚国家石油公司在吉隆坡签署战略合作谅解备忘录，双方将就生物质燃料和塑料热裂解回收利用技术开展合作。

这一合作有助于中国石化吸收国际先进经验，同时也为RPCC等自主技术的海外推广铺设了道路。

2024年10月，由多家央企共同出资组建的中国资源循环利用集团正式挂牌成立，其中中国石化负责废塑料循环利用业务板块。

这家新央企整合了石油化工、钢铁、铝业、建材等行业的资源循环利用业务，计划总投资300亿元，中国石化等六家央企各出资30亿元。

这种跨行业的资源循环平台，有望解决单一企业在废塑料回收中面临的原料收集、分类处理等难题，形成规模效应。

中国资源循环利用集团

从行业倡议到政策建议，中国石化也积极推动有利于废塑料回收的制度环境建设。全国政协委员、中国石化董事长马永生在2024年全国两会上提出提案，建议加快推动低值废塑料资源化利用，完善回收体系，并加强化学回收技术研发。

他特别指出，目前我国大量软包装类塑料（特别是膜袋类）多被填埋、焚烧或丢弃，资源化利用尚处空白，而塑料制品的原级循环比例仅约2%。这些提案反映了行业面临的共性问题，也为政策制定提供了参考。

在更早的2023年两会期间，马永生委员就曾建议加强循环经济产业顶层设计，制定废塑料化学循环总体发展规划，搭建系统的政策框架体系。他提出应支持国有大型企业建立生物质、废塑料资源化统筹利用技术国家级创新中心，发挥其在废弃有机质资源化利用技术方面的优势。这些建议展现了中国石化在推动行业转型方面的长远思考。

四、废塑料回收的产业化之路

尽管中国石化在废塑料回收领域取得了显著进展，但实现大规模产业化仍面临诸多现实挑战。

从技术层面看，RPCC等化学回收技术虽然实验室阶段表现良好，但万吨级示范项目的稳定运行效果尚待验证。特别是对于成分复杂的生活源废塑料，如何保证热解油品质的稳定性、进一步提高脱氯效率，仍是需要持续优化的技术难点。

经济可行性是另一个关键挑战。废塑料化学回收项目投资规模大（如塔河炼化示范项目投资1.62亿元），原料收集和预处理成本高，在当前油价环境下，热解油与传统石脑油的价格竞争力有待观察。

中国石化通过内部循环利用（如塔河项目热解油供自身裂解装置使用）在一定程度上规避了市场波动风险，但长期看仍需政策支持和产业链协同来提升经济性。

从行业生态角度，我国废塑料回收体系仍以分散化、非正规的小微企业为主，难以满足化学回收技术对原料规模和质量的要求。

马永生委员在提案中建议鼓励国有大型企业参与废塑料回收体系建设，围绕现有炼化企业布局回收网络。中国资源循环利用集团的成立正是向这一方向迈出的重要一步。

展望未来，中国石化在废塑料回收领域可能沿着三个方向持续发力：

一是技术迭代，优化RPCC等自主技术，同时探索微波热裂解等新工艺；二是模式创新，通过央企合作、产销协同等方式构建更高效的回收利用网络；三是标准引领，推动建立涵盖设计、制造、回收、利用全生命周期的塑料循环标准体系。

作为国内最大的合成树脂生产商，中国石化加入终止塑料废弃物联盟（AEPW）的首家中国大陆企业，其在废塑料回收领域的技术探索和产业实践，不仅关乎企业自身的绿色转型，也将对整个行业的可持续发展路径产生深远影响。

从塔河炼化的RPCC示范项目到FFS再生膜的物理回收应用，再到国际合作的战略布局，中国石化正尝试构建一个多技术路线并行、产业链上下游协同的塑料循环经济模式，其成效值得持续关注。